PartSmithガイド・作例AI生成の3Dモデルを「印刷できるパーツ」に仕上げる(実測つき全手順)

AI生成の3Dモデルを「印刷できるパーツ」に仕上げる(実測つき全手順)

Tripo などの text-to-3D で作ったモデルは、そのままでは印刷に向かないことがほとんどです——単位は不定、メッシュは非水密、面数は数十万。この記事では、実際に Tripo AI で生成したロボットとロケットの 2 体を PartSmith に通し、「読み込み → 単位修正 → 分割+ダボ → 3mm 軸穴 → 中空化」まで、各ユースケースの操作方法を実測値つきで紹介します。すべてブラウザだけで完結します。

Tripo AIで生成したロボットモデル(312,584面)をPartSmithに読み込んだ3Dビュー
▲ Tripo AI(text-to-3D)で生成したロボット。312,584 面・22×100×68mm。読み込んだだけで穴埋め・水密化まで自動で終わっている。

AI生成モデルが「そのまま印刷できない」3つの理由

PartSmith はこの 3 つを入口で受け止めます。以下、実際の操作と処理結果です。

① 読み込むだけで水密化、単位ミスはバナーが教えてくれる

Tripo AIで生成したロケット(464,072面)の読み込み直後
▲ ロケット(464,072 面)。生成直後の最大寸法はちょうど「1mm」だった。
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STL/OBJ をドラッグ&ドロップ

読み込み時に穴埋め・法線修正が自動で走ります。非水密だった 46 万面のロケットも、読み込み完了時点で診断は「水密 ✅・オープンエッジ 0」でした。

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単位ミス警告を確認

最大寸法が極端(2mm 未満・2m 超)だと「⚠ このモデルの最大寸法は 1mm しかありません。単位ミス(m → mm)の可能性があります」とバナーが出ます。AI 生成にありがちな「1.0 正規化」もここで気づけます。

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スケールで実寸へ

🛠 修復・変形 → 📐 スケール。今回は「最大寸法(mm)で指定」に 100 を入れて実行し、1mm → 100mm(71×100×72mm)になりました。プラモに合わせるなら「1/144(HGガンプラ等)」のスケール名指定も使えます。

モデルの健康状態は 🔍 検査タブの「メッシュ診断」でいつでも確認できます。面数・水密性・オープンエッジ・体積・寸法が一覧になります(ロケットは体積 96,071mm³ でした)。

② プリンタに収める:上下に分割してダボを付ける

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✂️ 分割タブで軸を選ぶ

今回は上下に分けたいので「Y軸」を選択。軸を選ぶと断面積グラフ(くびれの目安)が自動で読み込まれます。読み込み前に実行するとその旨の案内が出るので、グラフが出てから次へ。

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カット位置をスライダーで決める

グラフの赤線がカット位置。今回は中央(腰のあたり)で分割しました。

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ダボ設定はそのままでOK

「分割面にダボ(位置合わせピン)を自動追加」が既定でON。太さ・長さは部位のサイズに合わせて自動調整されます。

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✂️ 分割実行

312,788 面のフル解像度のまま実行して、上半身 121,850 面/下半身 101,706 面に分割。どちらも水密 ✅ のまま、ダボは 1 ペア・計 4 本が自動配置されました。

上下分割したロボットの上半身パーツ
▲ パーツA(上半身・121,850 面)。パーツはビュー下のボタンで切り替えて確認できます。
下半身パーツの断面に自動配置されたダボ穴(ソケット)
▲ パーツB(下半身・101,706 面)を見下ろしたところ。腰の断面にダボの受け穴が自動で彫られている。中央で切ったため下ろしていた手首も下半身側に含まれています(切断位置はスライダーでいつでも変えられます)。
カット位置がモデルを通っていないと「カットできませんでした。カット位置(グラフの赤線)がモデルを通っているか確認し…」と警告が出ます。成功したように見えて実は何も起きていない、ということはありません。

③ 3mm 軸穴をクリックひとつで開ける(スタンド・真鍮線・ポリキャップ)

ロボットの胸に開けた3mm軸穴のクローズアップ
▲ 胸に開けた 3mm 軸穴。31 万面のフル解像度モデルに直接、数秒で開きました(+204 面・水密のまま)。
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🧩 パーツ作成 → 「🕳 かんたん軸穴(分割不要)」

分割していない 1 パーツのままで使えます。径は「3.0mm — プラモ標準軸」「1.0mm — 真鍮線(軸打ち)」などのプリセットから選択。

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公差と深さを選ぶ

公差は +0.1mm(標準)が既定。きつければ +0.2mm に。深さは今回 8mm にしました。

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配置モードON → モデルをクリック

クリックした面に垂直に穴が開きます。続けてクリックすれば複数箇所に開けられます。飾り台の軸受けやガンプラの 3mm ジョイント対応が一瞬で終わります。

④ レジンを節約する:壁厚 2mm で中空化

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🛠 修復・変形 → 🥚 中空化

壁厚 2.0mm、くり抜きの精密さは既定の 0.6mm のまま実行。

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結果を確認

ロケット内部に 114,934 面の内殻が生成され、下面には排出穴が自動で付きました。水密 ✅ のままなので、そのままレジン印刷に回せます。

⑤ CAD で使いたい場合:STEP 変換

📤 出力タブの「⚙️ STEP に変換する」で、Fusion 360 などで開ける STEP(AP242) に変換できます。使いみち(👁 見た目重視/⚙️ 組立・可動/🔬 強度解析)を選ぶだけで、まずブラウザ内で生成し、難しい場合は自動でサーバー変換に切り替わります。面が三角形のままで編集しにくいときは「軽量ソリッド化」をオンにすると、平面・円筒が CAD で選択できる面にまとまります。

今回のテストで実際に踏んだ「つまずき」と回避策

まとめ:AI 生成 → 印刷準備はブラウザだけで一本道

text-to-3D で「作る」のは一瞬でも、「印刷できる形にする」には単位・水密・分割・接合の面倒が待っています。今回の 2 体はどちらも、PartSmith 上の操作だけで印刷準備まで到達しました。Tripo などで作ったモデルが手元にあれば、まず 1 体投げ込んでみてください。

登録もインストールも不要。STL / OBJ をドロップするだけで 3D プレビューが立ち上がります。

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