大型モデルは「分割 → ダボ → 接着」で組む
ベッドサイズを超えるモデルは、平面でカットして分割印刷します。このとき接合面にダボ（ピンとソケット）を入れておくと、左右の位置が一意に決まり、接着時のズレを防げます。
手順
1
分割面を決めてカット
ベッドサイズに合わせて平面で分割します。目立たない位置・断面が小さい位置を選ぶと仕上がりが綺麗です。
2
ダボ穴を自動配置
すべての接合面にピン／ソケットを自動生成。本数・径・クリアランスを調整できます。
3
各パーツを書き出して印刷
分割後の各パーツを STL / STEP で書き出し、スライサーで個別に印刷します。
分割面の選び方
- 断面積が小さい「くびれ」で切ると、接着面が目立たず強度も保ちやすい
- 平らな底面ができる向きで切ると、サポート材を減らせる
- 左右対称パーツは対称面で切ると、後処理が揃って楽
ダボのクリアランスと接着
クリアランス（隙間）はプリンターの精度や塗装の有無で変わります。きつすぎると入らず、緩すぎるとガタつくので、まずは小さなテストピースで嵌合の固さを確かめるのがおすすめです。
手作業の穴あけと違い、自動配置なら左右の穴が必ず一致します。位置合わせミスで印刷からやり直す、という失敗を減らせるのが最大のメリットです。
まとめ
「断面の小さい位置で分割 → ダボを自動配置 → クリアランスをテスト」で、大型モデルもズレなく組めます。中空化と併用すれば、軽くて扱いやすい大物に仕上がります。
登録もインストールも不要。STL / OBJ をドロップするだけで 3D プレビューが立ち上がります。
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